Futterkühlung und -trocknung (nach der Extrusion)

Pellets, die einen Extruder oder Trockner verlassen, enthalten erhebliche Restwärme und Feuchtigkeit aus dem Konditionierungs- und Kochprozess. Kühl- und Trocknungsanlagen, typischerweise Gegenstrom- oder Querstromkühler-Trockner, die Umgebungsluft oder leicht erwärmte Luft verwenden, bringen die Pellets auf einen stabilen Feuchtigkeitsgehalt (im Allgemeinen unter etwa 10-11 Prozent für lagerstabile Produkte) und auf eine Temperatur nahe der Umgebungstemperatur, bevor sie verpackt oder in großen Mengen gelagert werden. Dieser Schritt ist keine optionale kosmetische Verarbeitung, sondern ein direkter Faktor dafür, ob das fertige Futter Schimmelwachstum widersteht und seine physikalische Struktur während Lagerung und Transport beibehält. Zu aggressives oder zu schnelles Trocknen kann die Pellet-Oberfläche verhärten, während der Kern feucht bleibt, wodurch ein Pellet entsteht, das bei der Inspektion trocken erscheint, aber intern Schimmel entwickelt oder während der späteren Lagerung an struktureller Integrität verliert. Unzureichendes Trocknen lässt die Gesamtfeuchtigkeit hoch genug, um Schimmelwachstum zu fördern und die Lipidoxidation in ölbeschichteten Pellets zu beschleunigen. Beide Fehlermodi werden möglicherweise erst lange nach Verlassen des Futters aus der Mühle sichtbar. Die Kühlrate beeinflusst auch direkt die Pellet-Haltbarkeit, da ein zu schnell gekühltes Pellet interne Spannungsrisse entwickeln kann, die die Bildung von Feinanteilen bei der späteren Handhabung erhöhen, obwohl das Pellet unmittelbar nach dem Abkühlen intakt erschien. Mühlen, die fettreiche, vakuumbeschichtete Pellets herstellen, ordnen die Kühlung typischerweise vor dem Ölbeschichtungsschritt an, damit die Beschichtung auf ein bereits stabilisiertes Pellet aufgetragen wird und nicht auf eines, das noch Wärme und Feuchtigkeit abgibt, was die Beschichtung destabilisieren oder die Oxidation des frisch aufgetragenen Öls fördern könnte.